Produkty mleczne należą do grupy żywności najbardziej wrażliwej na temperaturę. Już krótkie przerwanie chłodzenia może przyspieszyć rozwój mikroflory, pogorszyć smak i zapach, skrócić trwałość, a w przypadku części asortymentu doprowadzić do zmian struktury.
Zachowanie łańcucha chłodniczego oznacza utrzymanie odpowiednich warunków termicznych od momentu odbioru towaru, przez przeładunki i transport, aż do dostawy do magazynu, sklepu lub zakładu. Spójność tego procesu decyduje o jakości, bezpieczeństwie i przydatności produktu do sprzedaży lub dalszego przetwórstwa.
Na czym polega łańcuch chłodniczy w praktyce
Łańcuch chłodniczy to nie tylko chłodnia w samochodzie. To system, w którym każdy etap jest zaprojektowany tak, aby nie dopuścić do wzrostu temperatury produktu ponad założone limity. Liczy się też czas ekspozycji na temperaturę otoczenia podczas operacji logistycznych.
- schłodzenie produktu w punkcie wyjścia i utrzymanie temperatury przed załadunkiem,
- załadunek w warunkach ograniczających „szok termiczny” i zbyt długie przebywanie poza chłodnią,
- transport w pojeździe z prawidłowo dobranym agregatem chłodniczym i izolacją,
- minimalizacja postojów, otwierania drzwi i nieplanowanych przeładunków,
- rozładunek z zachowaniem zasad szybkiej obsługi rampy i natychmiastowe przekazanie do chłodni docelowej.
Wymagania techniczne pojazdów w transporcie mleczarskim
Transport produktów mlecznych wymaga taboru, który realnie utrzyma zadane warunki, a nie tylko „chłodzi w sprzyjającej pogodzie”. Istotne są parametry izolacji, wydajność agregatu i sposób cyrkulacji powietrza.
- sprawna izotermia i szczelność zabudowy, ograniczające ucieczkę chłodu,
- agregat chłodniczy dobrany do kubatury i charakteru ładunku,
- równomierna cyrkulacja powietrza, aby nie tworzyć stref cieplejszych i zimniejszych,
- czujniki i rejestratory temperatury umożliwiające kontrolę przebiegu transportu,
- higieniczne, łatwe do mycia powierzchnie ładowni oraz procedury czyszczenia.
Najbardziej wrażliwe momenty: załadunek, postój i rozładunek
W praktyce przerwania łańcucha chłodniczego najczęściej zdarzają się nie „w trasie”, ale podczas operacji wokół pojazdu. To wtedy produkt bywa narażony na temperaturę otoczenia, a czas działa przeciwko jakości.
- zbyt długie kompletowanie palet na rampie bez osłony termicznej,
- załadunek przy otwartych drzwiach bez planu kolejności i bez tempa pracy,
- przestoje na trasie z wyłączonym agregatem lub z częstym otwieraniem przestrzeni ładunkowej,
- rozładunek „na raty”, gdy towar czeka w strefie przejściowej,
- brak koordynacji czasu przyjazdu z gotowością chłodni docelowej.
Kontrola temperatury i dokumentowanie ciągłości chłodzenia
Utrzymanie jakości to jedno, ale równie ważna jest możliwość udowodnienia, że warunki były właściwe. W logistyce mleczarskiej coraz większą rolę odgrywają dane: rejestry temperatury, protokoły odbioru, a także procedury na wypadek odchyleń.
- rejestracja temperatury w czasie transportu oraz archiwizacja danych,
- kontrole temperatury przy załadunku i rozładunku,
- zasady postępowania przy alarmie temperatury: od izolacji partii po decyzję jakościową,
- identyfikowalność partii: powiązanie produktu z trasą, pojazdem i czasem przewozu,
- regularne przeglądy i kalibracja czujników, aby pomiary były wiarygodne.
Higiena jako część łańcucha chłodniczego
Chłodzenie nie zastąpi higieny. Nawet przy prawidłowej temperaturze zanieczyszczenia w przestrzeni ładunkowej mogą pogorszyć jakość i zwiększyć ryzyko problemów mikrobiologicznych. Z pewnością transport produktów mlecznych mlecznych powinien opierać się na czystości pojazdu, sprzętu i otoczenia przeładunkowego.
- mycie i dezynfekcja przestrzeni ładunkowej zgodnie z harmonogramem,
- oddzielenie produktów mlecznych od ładunków obcych zapachem lub ryzykiem zanieczyszczeń,
- kontrola czystości ramp, wózków i pojemników transportowych,
- procedury dla personelu: higiena rąk, odzież robocza, zasady kontaktu z towarem,
- minimalizacja ryzyka skraplania i wody w ładowni, które sprzyjają problemom jakościowym.
Organizacja trasy i pracy magazynu, która wspiera chłodzenie
Łańcuch chłodniczy to także planowanie. Dobrze zorganizowana logistyka skraca czas, ogranicza liczbę przeładunków i redukuje sytuacje, w których produkt „stoi w temperaturze przejściowej”.
- ustalanie okien czasowych dostaw i priorytetów rozładunku dla produktów mlecznych,
- planowanie tras pod kątem minimalnej liczby otwarć drzwi i postojów,
- cross-docking z zachowaniem warunków chłodniczych, gdy jest konieczny,
- współpraca z odbiorcą: gotowość rampy i chłodni przed przyjazdem,
- szkolenia personelu magazynowego i kierowców, aby procedury były stosowane konsekwentnie.
Najczęstsze zagrożenia dla łańcucha chłodniczego i sposoby ograniczenia ryzyka
Wiele problemów da się wyeliminować, jeśli potraktuje się chłodzenie jako proces, a nie „ustawienie agregatu”. Najbardziej skuteczne są działania prewencyjne oraz szybkie reagowanie na odchylenia.
- zagrożenie: częste otwieranie drzwi; rozwiązanie: plan załadunku/rozładunku i praca „ciągiem”,
- zagrożenie: niedoschłodzenie produktu przed wyjazdem; rozwiązanie: kontrola temperatury przed załadunkiem,
- zagrożenie: awaria agregatu; rozwiązanie: serwis, przeglądy, procedura awaryjna i plan zastępczy,
- zagrożenie: brak danych o temperaturze; rozwiązanie: rejestratory, kalibracja, archiwizacja,
- zagrożenie: zanieczyszczenia w ładowni; rozwiązanie: mycie, dezynfekcja i kontrola higieny.
